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Bienvenue dans la quatrième révolution industrielle ! Après la mécanisation, l’industrialisation et l’automatisation, la transformation numérique est en train de changer radicalement la façon dont les industriels conçoivent, fabriquent et distribuent leurs produits et ce, quel que soit leur secteur : industrie chimique, industrie pharmaceutique ou industrie manufacturière.

Que l’on parle d’industrie 4.0 ou de transformation digitale, une chose est sûre : l’usine du futur sera avant tout « Data-driven » ! En effet, pour maximiser l’efficacité des processus d’approvisionnements, de production et de distribution, les industriels doivent de plus en plus interfacer leur système d’information avec des sources de données hétérogènes, provenant aussi bien de l’interne avec par exemple la généralisation des objets connectés (IoT – Internet of Things) que de l’externe avec des partenaires qui innovent rapidement comme nous l’avons vu récemment pour la Blockchain. Dans ce contexte, l’ERP industriel reste assurément le socle de base indispensable pour maîtriser ces processus et ces données…

 

L’omniprésence des flux de données autour de l’ERP dans l’industrie

Les sites de production sont aujourd’hui traversés par un flot continu de données : tout le cycle de vie d’un produit peut désormais être numérisé, de la conception à la distribution en passant par le prototypage et la fabrication. Ce principe de continuité numérique suppose de travailler sur des données parfaitement intégrées depuis le bureau d’études jusqu’à la phase de distribution afin de garantir une traçabilité parfaite mais aussi de réduire tous les délais ; le fameux « Time to Market » qui exige des industriels une réactivité chaque jour plus grande.

Dans l’usine du futur, la production sera donc totalement « drivée » par la donnée. Le numérique permet de piloter à distance des tâches spécifiques comme les lignes de presse ou le poste de peinture et de contrôler les informations indispensables directement sur les lignes de production avec le MES (Manufacturing Execution System) par exemple. En multipliant les « capteurs connectés intelligents » de pression, de température et/ou de vibration sur leurs installations, les entreprises industrielles amélioreront en temps réel leur niveau de performance mais sous réserve que ces données collectées soit bien intégrées et partagées dans l’ERP.

 

L’ERP facilite l’élimination des silos d’informations dans l’industrie

Tout l’enjeu d’une usine « Data-driven » consiste donc à éliminer les silos d’informations qui entravent les échanges de données entre les différents services et donc progiciels (CAO, GPAO, GMAO, MES et ERP). Le cycle numérique doit parfaitement intégrer tous les processus liés à la gestion comme les achats, l’administratif, la logistique, le stockage ou la comptabilité qui sont gérés par l’ERP.

Le cabinet d’études Gartner avait mis en avant dès 2017 que la nouvelle génération de solutions ERP devait constituer le socle de base de l’Industrie 4.0. Interopérée à une infrastructure dédiée à l’Internet des objets (IoT), un ERP doit en effet permettre et faciliter la restitution, l’analyse et l’exploitation des données collectées. Cette exploitation toujours plus grande des données couplée aux algorithmes exploitant l’intelligence artificielle ouvre ainsi la voie à une plus grande dimension « prédictive » dans la production et aidera les industriels à pouvoir prendre de meilleures décisions en temps réel.

Après avoir structuré les process en facilitant le recueil et la transmission des données, l’ERP se place donc au cœur de la « Smart Factory ».

 

L’ERP : chef d’orchestre pour construire l’usine du futur ?

L’ERP et l’usine du futur seront étroitement liés puisque l’ERP coordonnera les échanges d’informations entre l’industriel et son écosystème, de la commande client à la livraison en passant par toutes les étapes d’approvisionnement et de production, jouant ainsi un véritable rôle de chef d’orchestre dans la construction de l’usine du futur…

L’ERP facilitera également l’exploitation des innovations technologiques : un capteur placé sur un produit permettra de suivre son parcours au sein de l’usine mais aussi en dehors. Un fabricant saura ainsi précisément comment le client final l’utilise et pourra tenir compte de ces remontées terrain dans la version suivante de son produit. On voit bien que l’industrie 4.0 peut même transformer un business model…

Une plateforme hébergée dans le Cloud paraît ainsi incontournable pour absorber toutes ces données éminemment hétérogènes et à la volumétrie non prévisible.

SAP a conçu à cet effet une plate-forme, baptisée Leonardo, qui permet d’harmoniser tous les traitements IoT comme le précise Philippe Geoffroy, directeur Industrie 4.0 chez SAP France, dans un billet de blog. L’ERP doit aussi présenter un niveau d’intelligence élevé en intégrant des mécanismes d’apprentissage automatique (Machine Learning) et d’automatisation des processus (RPA – Robotic Process Automation).

C’est ce qui fait une des forces majeures de la solution SAP S/4 HANA que vous pouvez découvrir dans notre dernier comparatif des ERP Microsoft et SAP à télécharger par le lien ci-dessous :

comparatif erp microsoft et sap

Au regard du nombre de briques à réunir pour faire émerger le cercle vertueux que promet l’Industrie 4.0, le rôle de l’intégrateur SAP est bien sûr clé. Ce dernier est le garant de la bonne articulation des différents modules et de leur cohésion. L’intégration de flux multiples ne doit, en effet, pas nuire aux performances et à la rapidité de déploiement de l’ERP ; c’est pourquoi nous avons créé les solutions Cadexpress avec le meilleur des Best Practices SAP pré-packagé par secteurs d’activité.